Jeszcze kilkanaście lat temu, mówiąc o materiałach izolacyjnych, mieliśmy na myśli styropian lub wełnę mineralną. Dziś, dostępnych jest bardzo dużo rozwiązań i rodzajów materiałów, którymi możemy ocieplić budynki. Szeroka oferta rynkowa może powodować, że pojawiają się wątpliwości przy wyborze odpowiedniego produktu. Przygotowaliśmy praktyczny przegląd z charakterystyką, właściwościami i parametrami wybranych materiałów izolacyjnych.
Od tego, czym zabezpieczymy budynek przed stratami ciepła, zależy nie tylko komfort termiczny i zdrowie mieszkańców, ale również koszty utrzymania domu. Niezależnie od wybranego materiału, musi on zatem zapewnić odpowiednie parametry fizykalne przegród budowlanych, być trwały, ekologiczny i wygodny w zastosowaniu. Czym się kierować dokonując wyboru?
1. Współczynnikiem przewodzenia ciepła λ
To pierwsza i podstawowa wartość, na którą należy zwrócić uwagę. Współczynnik określając właściwości cieplne, wskazuje jakość danego materiału. Im wartość jest niższa, tym produkt jest lepszy. Na rynku dostępne są izolatory o współczynniku λ w zakresie od 0,019 do 0,045 W/ (mK).
2. Gęstością objętościową
3. Izolacyjnością akustyczną
4. Przepuszczalnością pary wodnej
5. Współczynnikiem oporu dyfuzyjnego μ
6. Odpornością ogniową
7. Wrażliwością na czynniki biologiczne i chemiczne
8. Zastosowaniem produktu
Przegląd materiałów izolacyjnych
Styropian EPS – polistyren ekspandowany
Styropian – polistyren ekspandowany jest powszechnym i najczęściej stosowanym materiałem izolacyjnym, który powstaje ze spienionego polistyrenu. W procesie produkcji wytwarzane są sprężyste i odporne na ściskanie kulki o kilkumilimetrowej średnicy wypełnione powietrzem, które po wtłoczeniu do formy, tworzą spójne i wytrzymałe bloki styropianu. W kolejnym etapie bloki cięte są na różnego wymiaru płyty styropianowe w dwóch wariantach krawędzi: prostych – do łączenia na zakład lub na pióro – wpust. Najpopularniejsze rozmiary wynoszą: wys. 50 cm, szer. 100 cm, grubość: od 10 do aż 1200 mm.
W zależności od zastosowania materiał dostępny jest w różnych odmianach: styropian fasadowy, podłogowy, fundamentowy oraz do ocieplenia poddaszy i dachów.
Najważniejsze właściwości styropianu EPS:
1. Niski współczynnik przewodzenia ciepła λ – mieści się w przedziale od 0,031 do 0,044 W/ (mK).
2. Wytrzymałość na rozciąganie [TR] – informuje o odporności materiału na rozerwanie we własnej strukturze. Normy przewidują siedem poziomów tego parametru: TR20, TR50, TR80, TR100, TR150, TR200, TR400. Liczba określa minimalną wartość obciążenia rozciągającego w kPa. Wbrew spotykanym stereotypom, styropian ma dużą wytrzymałość na rozciąganie. Przy zastosowaniu na fasadzie budynku należy wybierać produkty oznaczone poziomem TR100 lub TR80 kPa.
3. Wytrzymałość na ściskanie przy odkształceniu względem 10% [CS] – wartość określa stosunek siły ściskającej do powierzchni płyty styropianowej przy 10% odkształceniu. Wskazany parametr jest istotny dla materiałów wykorzystywanych do izolacji konstrukcji przenoszących obciążenia jak np. podłogi lub dachy. Zadeklarowana na etykiecie wartość w postaci liczby 10, oznaczającej odkształcenie i pozostałych liczb z 15 poziomów, podają minimalną wartość natężenia ściskającego w kPa.
Płyty styropianowe, ze względu na brak odporności na rozpuszczalniki organiczne, benzynę, bitumy, produkty smołowe, a także przy dłuższym kontakcie z olejami, nie powinien być stosowany w miejscach z możliwymi takiego kontaktu.
Rodzaje płyt styropianowych
Wyróżnia się trzy podstawowe rodzaje płyt styropianowych:
1. Styropian grafitowy – wyróżnia się spośród wszystkich rodzajów najlepszym współczynnikiem przewodzenia ciepła – λd ≤ 0,031 W/ (mK), dzięki czemu wpisuje się w coraz powszechniejsze w budownictwie dążenie do racjonalnego wykorzystywania energii. Z tego też względu określany, jest często mianem styropianu drugiej generacji. Należy jednak mieć na uwadze, że jego montaż wymaga staranności i przestrzegania ściśle określonych zaleceń, których niestosowanie może skutkować odkształcaniem materiału spowodowanym różnicami temperatur, co przyczynia się do powstawania mostków cieplnych, a czasem również odpadania płyt od fasady.
2. Biały w szare kropki – nazywany styropianem trzeciej generacji. Zachowując wszystkie zalety styropianu grafitowego, jest jednocześnie pozbawiony jego wad. Produkowany jest w technologii odprężonych płyt zespolonych. Za sprawą ochronnej warstwy (w postaci kilkumilimetrowego białego styropianu lub białej farby refleksyjnej) oraz fabrycznie wykonanym nacięciom, została wyeliminowana niestabilność wymiarowa spowodowana naprężeniami wewnętrznymi. Oprócz tego, że styropiany trzeciej generacji są lekkie, łatwe w obróbce i mają bardzo dobry współczynnik przewodzenia ciepła, są też uniwersalne w zastosowaniu.
3. Biały – tradycyjny styropian w wielu wariantach dla różnorodnego przeznaczenia. Oferowane są m.in. płyty ryflowane (z wyciętymi symetrycznie rowkami, które odprowadzają wodę), które sprawdzają się w budynkach drewnianych oraz styropian z podłużnymi nacięciami – do izolacji dachów skośnych. Na rynku dostępne są również produkty perforowane oraz materiały w różnych okładzinach, np. papy – do izolacji płaskich stropodachów, czy z folii polietylenowej – do ogrzewania podłogowego.
Polistyren ekstrudowany − XPS
Polistyren XPS powstaje w wyniku procesu ekstruzji, w którym spieniona masa styropianowa zostaje wymieszana z określonymi dodatkami modyfikującymi i sprasowana pod ciśnieniem. Brak osłabień pomiędzy poszczególnymi komórkami powoduje większą wytrzymałość mechaniczną, odporność na ściskanie i odkształcenia oraz podnosi parametry izolacyjności termicznej, dzięki czemu XPS jest twardszy i mniej nasiąkliwy od tradycyjnego styropianu. Proces produkcji wpływa również na jego większą gęstość (20–50 kg/m³). Charakteryzuje go wysoka wytrzymałość na ściskanie przy 10-procentowym odkształceniu, która nie spada poniżej 250 kPa. Ponadto jest bardzo wytrzymały na obciążenia i nienasiąkliwy (0,5–1,5%). Z uwagi na wyjątkowo dużą odporność na wodę XPS jest przeważnie stosowany do izolowania dachów, fundamentów i tarasów.
Płyty ekstrudowane, w zależności od użytych modyfikatorów, mają różne kolory – biały, zielony, niebieski, żółty, różowy, srebrny. Współczynnik λ wynosi 0,027–0,036 W/ (mK). Płyty polistyrenu ekstrudowanego mają wymiary 120 × 60 lub 125 × 60 cm, a ich grubość wynosi od 2 do 18 cm. XPS nie jest odporny na rozpuszczalniki organiczne zawarte w niektórych klejach i masach hydroizolacyjnych. Produkuje się z niego płyty o krawędziach prostych, fazowanych, do łączenia na pióro-wpust lub na zakład. Niektóre mają szorstką albo wytłaczaną powierzchnię, aby lepiej trzymał się na nich tynk czy materiały hydroizolacyjne. Polistyren ekstrudowany narażony jest również na szkodliwe działanie niektórych chemikaliów i promieniowania słonecznego (UV). Nie lepiej niż styropian wytrzymuje działanie ognia i wysokiej temperatury, zaczyna się bowiem topić, gdy temperatura przekroczy granicę 75°C. Jest też palny, choć dzięki substancjom dodawanym w trakcie produkcji nie podtrzymuje ognia.
Wełna mineralna
Za sprawą licznych właściwości, wełna mineralna jest popularnym i chętnie wykorzystywanym izolatorem w naszym kraju. Jest dostępna w wielu rodzajach i odmianach, dzięki czemu sprawdza się zarówno przy wykonywaniu izolacji budowlanych, jak i technicznych. Służy z powodzeniem jako izolacja termiczna, akustyczna (jej włóknista struktura pochłania dźwięki i ogranicza ich przenikanie przez przegrody) oraz ochrona przed ogniem (jest klasyfikowana jako materiał niepalny w klasach A1 lub A2; nie rozprzestrzenia ognia i topi się w bardzo wysokiej temperaturze, nie wydziela dymu). Wykorzystuje się ją także do ocieplenia domów. Ze względu na bardzo dobrą sprężystość sprawdza się do ocieplania poddaszy i ścian szkieletowych, może być również stosowana przy izolacji ścian zewnętrznych i podłóg pływających. W zależności od typu i gęstości jej współczynnik przewodzenia ciepła λ oscyluje w granicach 0,030 – 0,045 W/ (mK). Wełna mineralna jest też trwale elastyczna, dzięki czemu ruchy konstrukcji spowodowane m.in. wiatrem czy obciążeniem śniegiem, nie przyczyniają się do powstania szczelin między więźbą dachową a wykonaną z niej izolacją. Wyróżnia ją również wysoka paro przepuszczalność, zapewniającą odpowiedni mikroklimat wewnątrz pomieszczeń.
Wełna mineralna występuje w dwóch rodzajach:
– wełny skalnej
– wełny szklanej
Wełna skalna
Surowcami, z których produkuje się wełnę skalną, są minerały pochodzenia wulkanicznego: bazalt, gabro, dolomit lub kruszywo wapienne oraz brykiet mineralny, czyli materiał pochodzący z recyklingu. W procesie produkcji składniki są roztapiane w bardzo wysokiej temperaturze i rozwłóknione. Następnie włókna zlepia się specjalną żywicą i formułuje w konkretne produkty, tj. płyty, maty, otuliny lub granulat. W płytach i matach włókna mają zazwyczaj układ rozproszony, dzięki czemu osiągają lepszą odporność na uszkodzenia mechaniczne. W płytach lamelowych włókna są ukierunkowane prostopadle do powierzchni. Zdarzają się również płyty łączone fabrycznie z papą podkładową lub laminowane welonem szklanym.
Wełna mineralna skalna i szklana są z pozoru bardzo do siebie podobne. Jednak wełna skalna cechuje się nieco większą wytrzymałością na ściskanie, ma mniejszą tendencję do rozwarstwiania się i jest bardziej sprężysta.
Dzięki uniwersalnym właściwościom nadaje się do ocieplenia każdego miejsca budynku. Sprawdza się doskonale przy ociepleniu stropodachów niewentylowanych, fundamentów, podłóg na gruncie oraz przy wykonywaniu izolacji ścian metodą ETICS.
Wełna szklana
Produkcja wełny szklanej odbywa się w podobny sposób jak wytwarzanie wełny skalnej. Wyjątkiem jest zastosowany surowiec. Płyty i maty z wełny szklanej powstają z piasku kwarcowego i stłuczki szklanej pochodzącej z recyklingu, które w końcowej fazie produkcji pokrywa się papierem, folią aluminiowa lub włókniną. Ze względu na ukierunkowanie włókien równolegle do ich powierzchni, stosuje się większą ilość substancji zlepiających, które wpływają na poprawę wielu parametrów produktów, m.in. zmniejszenie współczynnika przewodzenia ciepła do poziomu 0,031 W/ (mK).
Cechą charakterystyczną wełny szklanej jest jej niska waga oraz mniejsza od wełny skalnej gęstość, a także wysoka kompresja. Dodatkowym atutem jest bardziej elastyczna włóknina i lepsze jej dostosowanie do podłoża.
Wełna szklana znajduje zastosowanie przy wykonywaniu ocieplenia elewacji zewnętrznych. Ze względu na mniejszą gęstość i dość niską wagę, nie obciąża konstrukcji, dlatego doskonale sprawdza się w zabudowie lekkiej i konstrukcjach szkieletowych. Jest również polecana do izolacji dachów skośnych. Nie powinna być jednak stosowana w miejscach, w których może być poddawana dużym obciążeniom, tj. na tarasach i podłogach na gruncie.
Ekoizolacja
Naturalna wełna mineralna produkowana w technologii ECOSE® spełnia wysokie wymogi zrównoważonego rozwoju w budownictwie. Powstaje z naturalnie występujących, szybko odnawialnych oraz wtórnych surowców, przy wykorzystaniu biotechnologii łączenia włókien. Naturalna wełna mineralna ma wszystkie zalety tradycyjnej wełny mineralnej. Cechuje się wysoką izolacyjnością cieplną i akustyczną, jest odporna na ogień oraz ma optymalne właściwości mechaniczne.
Wełna drzewna
Wełna jest zbiorem drobnych, długich włókien drzewnych (tarcicy), które przed procesem prasowania, łączy się za pomocą spoiw mineralnych lub poliolefinowych i fosforanu bądź siarczanu amonu. Struktura materiału sprawia, że budynek nim ocieplony ma bardzo dobre parametry termiczne zimą i latem. Współczynnik przewodzenia ciepła jest zależny od gęstości danego produktu. Materiały o niższej gęstości mają współczynnik na poziomie od 0,038 do 0,05 W/ (mK), a te o wyższej gęstości od 0,07 do 0,08 W/ (mK).
Wełna drzewna charakteryzuje się wysoką odpornością na ściskanie oraz znakomitymi właściwościami akustycznymi. Jest paroprzepuszczalna i nie osiada między elementami konstrukcyjnymi. Jest materiałem palnym, samo gasnącym, o klasie odporności ogniowej E. Wełnę układa się w przestrzeniach między krokwiami, a sztywne płyty nawet na krokwiach. Produkty z wełny drzewnej wykorzystuje się do izolacji ścian i dachów. Często stosowane są w budownictwie szkieletowym. Stanowią również dobre podłoże do tynkowania.
Celuloza
Do produkcji wykorzystuje się włókno celulozowe pozyskiwane głównie z makulatury gazetowej, które w celu nadania im odpowiednich właściwości są nasączane środkami chemicznymi. Porowata budowa i gąbczasta struktura to podstawa skuteczności tego materiału. W efekcie otrzymujemy niepalny materiał o klasie odporności na ogień B-s2, d0, który jest też odporny na wilgoć, nie stanowi siedliska dla insektów i gryzoni. Celuloza stanowi synonim budownictwa otwartego na dyfuzję. Materiały izolacyjne z celulozy doskonale radzą sobie z wilgocią, pozwalając na jej swobodny przepływ przez konstrukcję przegrody. Co więcej, charakteryzują się wysoką izolacją akustyczną i odpornością na powstawanie pleśni. Współczynnik przenikania ciepła wynosi 0,037-0,042 W/ (mK).
Celulozę wdmuchuje się maszynowo w zamknięte przestrzenie, co gwarantuje szczelne wypełnienie i minimalizuje ryzyko tworzenia się mostków termicznych, przy jednoczesnej eliminacji odpadów. Może być wykorzystywana zarówno w budynkach nowych, jak i modernizowanych. Sprawdza się przy ocieplaniu ścian, poddaszy użytkowych i nieużytkowych, stropów i stropodachów.
Panele próżniowe
Próżniowe panele izolacyjne VIP składają się z dwóch elementów z materiału mikro- lub nanoporowatego, zwanego „rdzeniem”, obłożonego próżniowo w szczelną membranę (wielowarstwową folię), która zapewnia ochronę przed działaniem powietrza oraz wody. Materiał wykorzystywany jako rdzeń wpływa na właściwości mechaniczne produktu, dlatego najczęściej wykorzystuje się, wyróżniającą się niskim współczynnikiem przewodzenia ciepła i nanoporowatością >90%, krzemionkę pirogeniczną w postaci proszku lub włókna szklane, piankę poliuretanową oraz polistyrenową, oraz nonożel.
Dzięki próżni, która nie przewodzi ciepła, panele są jednymi z najlepszych izolatorów, o bardzo dobrych właściwościach termoizolacyjnych. Współczynnik przenikania ciepła wynosi zaledwie 0,007 W/ (mK), dla produktów o grubości 2-3 cm. Cechują się małym ciężarem właściwym oraz pozwalają na znaczną redukcję grubości warstwy izolacyjnej. Doskonale sprawdzają się w miejscach z niewielką ilością dostępnego miejsca, w których wymagana jest doba izolacja. Najczęściej stosowane są do izolacji tarasów, balkonów, posadzek, wykuszy oraz izolacji wewnętrznej. Ponadto, mogą posłużyć jako izolacja dachów pochyłych, ponieważ gwarantuje zwiększoną wysokość pomieszczenia, a tym samym zwiększa powierzchnię użytkową poddasza.
Na rynku dostępne są również produkty, w których panel próżniowy obudowany jest płytami termoizolacyjnymi PIR o wysokiej gęstości, co zapewnia wysoką odporność na uszkodzenia mechaniczne.
Mimo wielu zalet, panele w porównaniu do tradycyjnych izolatorów, mają krótszą żywotność. Ich transport, składowanie i montaż wymaga przestrzegania wielu ważnych zasad. Montaż paneli, z wykorzystaniem klejów i taśm, niezawierających rozpuszczalników, może się odbywać jedynie w suchych warunkach, przez przeszkoloną ekipę wykonawczą. Dodatkowo płyt nie można poddawać żadnej obróbce mechanicznej, dlatego wymagają wcześniejszego dokładnego pomiaru podłoża i planu rozmieszczenia.
Płyty rezolowe (fenolowe)
Płyty rezolowe to materiał termoizolacyjny dostępny w postaci twardych płyt piankowych o strukturze zamkniętokomórkowej, których rdzeń pokryty jest obustronnie welonem szklanym, warstwą z mikroperforacją z dodatkiem aluminium lub jest zespolony z płytami g-k, wyposażonymi w folię paroizolacyjną. Dzięki zamkniętej budowie komórkowej, piana fenolowa odporna jest na przenikanie i chłonięcie wilgoci, a płyty mają bardzo niski współczynnik przewodzenia ciepła (0,020–0,024 W/ (mK)), który gwarantuje znaczne zmniejszenie grubości izolatora przy zachowaniu wymaganej wartości współczynnika izolacyjności cieplnej przegrody. Ponadto, płyty rezolowe zapewniają dobrą ochronę przeciwpożarową. Nie topią się, są odporne na płomienie i trudno zapalne. Wyróżniają się wysoką wytrzymałością na ściskanie (wynoszącą 100 kPa przy 10-proc. odkształceniu względnym), co pozwala na ich wykorzystanie przy izolacji podłóg, nawet bardzo obciążanych (w garażach, na tarasach i balkonach oraz przy ogrzewaniu podłogowym).
Aerożel
Jest materiałem o budowie komórkowej, składającą się niemal w 100% z powietrza (nanopory) oraz z aerożelu krzemionkowego, który ma postać twardej piany. Na rynku dostępne są aerożele w formie mat, granulatu oraz płyt. Dzięki specyficznej budowie i strukturze, izolacje aerożelowe wyróżniają się najlepszym współczynnikiem przewodzenia ciepła na poziomie 0,012-0,018 W/ (m.K), co pozwala na stosowanie znacznie cieńszych warstw izolacyjnych. Ich gęstość objętościowa wynosi od 130 do 160 kg/m3. Produkty aerożelowe mają wysokie właściwości akustyczne, bardzo dobrą odporność na ogień (klasa A) oraz na działanie wilgoci i wody. Są paro przepuszalne i łatwe w obróbce, jednak nie są odporne na działanie promieni słonecznych. Ich elastyczność pozwala na zastosowanie materiału nie tylko przy płaskich powierzchniach, ale również do ocieplenia złączy budowanych, jak np. ościeżnice drzwiowe i okienne, płyty balkonowe, wnęki podokienne oraz połączenia fundamentów i ścian budynków. Cienkie maty aerożelowe nadają się również do izolacji podłóg (również przy ogrzewaniu podłogowym), sufitów i dachów.
Płyty PIR
Do produkcji płyt PIR wykorzystuje się: piankę poliizocyjanurową, poliol (żywicę syntetyczną) oraz izocyjanian (utwardzacz). Dla uzyskania odpowiedniej zamkniętokomórkowej struktury dodaje się również katalizatory i stabilizatory. W celu zachowania wszystkich właściwości materiału jest on pokryty papierem typu kraft, powłoką bitumiczną, włóknem szklanym lub aluminium. W ofercie płyt PIR dostępne są również produkty zespolone z płytami g-k i paroizolacją oraz z płytami drewnopochodnymi lub silikatowymi. W zależności od preferencji płyty są dostępne z trzema rodzajami frezów: płaski, schodkowy lub pióro – wpust. Ich zaletą jest bardzo mała waga (ok. 30 kg/m3) przy minimalnym współczynniku przewodzenia ciepła na poziomie 0,022-0,023 W/(m·K). W zależności od przeznaczenia produktu i rodzaju okładziny, elementy pianki PIR mają klasę palności E lub F. Płyty są niezwykle wytrzymałe tak na ściskanie, jak i rozciąganie, dlatego sprawdzą się przy izolowaniu podłóg, tarasów i dachów płaskich. Są lekkie, odporne na grzyby i pleśń. Można je wykorzystywać przy ociepleniu poddaszy pod krokwiami oraz pod konstrukcją nośną pokrycia dachowego, a także na stropach i ścianach zewnętrznych.
Piana poliuretanowa PUR
Do jej produkcji wykorzystuje się te same surowce, co przy piance PIR, jednak w innych proporcjach i odmiennym procesie. Piana PUR powstaje na skutek reakcji chemicznej, wywołanej połączeniem komponentów, które zawierają podstawowe składniki (izocyjanian i poliol) ze środkami spieniającymi oraz z uniepalniaczami. Dostępna jest w postaci płyt pokrytych różnymi okładzinami (papą lu b folią aluminiową) i bloków. Istnieje również możliwość aplikacji przy użyciu natrysku.
Izolacja natryskowa PUR
Piany aplikuje się na izolowaną powierzchnię za pomocą natrysku przy użyciu agregatu. Reakcja spieniania powoduje kilkukrotny wzrost objętości, dzięki czemu materiał dokładnie i szczelnie wypełnia izolowane przestrzenie. Na rynku dostępne są piany otwarto- i zamkniętokomórkowe, które różnią się zarówno właściwościami, jak i zalecanym zastosowaniem.
Pianka poliuretanowa otwartokomórkowa (nazywana również lekką lub półsztywną), swoją strukturą przypomina gąbkę. Jest lekka, paroprzepuszczalna, całkowicie bezspoinowa, a także eliminuje ryzyko tworzenia się mostków termicznych. Po aplikacji szczelnie wypełnia wszystkie elementy i przestrzenie, nawet te o niespotykanej geometrii. Dopasowuje się do kształtu podłoża i może być natryskiwana na elementy drewniane, betonowe, a nawet metalowe. Jej izolacyjność termiczna wynosi 0,036 – 0,040 W/ (mK).\
Pianka zamkniętokomórkowa ma bardziej zwartą strukturę. Nie jest paroprzepuszczalna. Wyróżnia się dużą wytrzymałością mechaniczną oraz bardzo dobrymi właściwościami termoizolacyjnymi i hydroizolacyjnymi. Ma stosunkowo niedużą masę – do 46 kg/m3 i dobry współczynnik przewodzenia ciepła 0,023- 0,029 W/ (mK). Po wyschnięciu jest twarda i sztywna, przez co bardziej narażona na naprężenie. Nanosi się ją bezpośrednio na beton. Sprawdza się przy izolacji dachów płaskich, fundamentów, tarasów, podłóg na gruncie, a także przy ocieplaniu stropów.
Niezależnie od wybranego rodzaju, by zachowały swoje właściwości i parametry, należy je nanosić zgodnie z instrukcją. Ważna jest nie tylko grubość warstwy, ale też temperatura, w której wykonuje się izolację, a także ustawienie odpowiedniego ciśnienia. Oba rodzaje pian mają klasę palności E lub F. Piany PUR są podatne na działanie promieni słonecznych, dlatego przy natrysku zewnętrznym należy je zabezpieczyć farbą akrylową, silikonową, bitumiczną lub poliuretanową.
Szkło piankowe
Szkło piankowe powstaje w wyniku spienienia szkła z węglem lub węglanem wapnia. Produkowane jest w dwóch rodzajach:
– szkło piankowe białe – z otwartą strukturą. Jest podatne na nasiąkanie, a jego współczynnik przewodzenia ciepła wynosi 0,038-0,042 W/(mK), przy gęstości 240–300 kg/m³.
– szkło piankowe czarne – z zamkniętą porowatością, co przyczynia się eliminacją nasiąkliwości i skutkuje wysokim oporem dyfuzyjnym. Współczynnik przenikania ciepła określony jest na poziomie 0,038 W/(mK), a gęstość wynosi 100 kg/m³.
Szkło piankowe jest nieprzezroczyste. Charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję biologiczną i chemiczną, sztywnością, a także brakiem tendencji do odkształcania się. Jest niepalne i ma bardzo dobrą odporność na ściskanie (100-150 kPa). Sprawdza się przy izolacji podłoży narażonych na obciążenia, takich jak: podłóg w garażach, płyt fundamentowych oraz dachów zielonych.
Szkło piankowe na rynku oferowane jest w dwóch wersjach: w postaci granulek i bloków. Granulat ze spienionego szła dostępny, jest o średnicach od 0,04 mm do 8 mm. Charakteryzuje się wyjątkowo wysoką odpornością na ściskanie i działanie alkaliów. Ma małą gęstość, jest niepalny. Ze względu na bardzo dobry współczynnik izolacji termicznej i akustycznej ma szerokie zastosowanie w klejach, tynkach, wylewkach samopoziomujących i w wielu innych wyrobach budowlanych, np. w betonach lekkich. Sprawdza się w wypełnianiu różnego rodzaju pustek. Jego niska waga umożliwia zastosowanie w miejscach o ograniczonej nośności, np. na jastrychach, tarasach, balkonach, starych stropach czy dachach płaskich.
