Żagle świetlne na zboczu – Hotel Bergoase w Tschuggen, Szwajcaria

Projekt «Botta Berg Oase» to inwestycja, która zasługuje pod wieloma względami na same superlatywy. Znany architekt, wspaniały krajobraz, niespotykana koncepcja a do tego nowoczesne zadania związane z konstrukcją, logistyką oraz wykonaniem, które należało wykonać bez jakichkolwiek kompromisów. Prezentujemy opis projektu z punktu widzenia blacharza.

Grandhotel Tschuggen Arosa

Grand Hotel Tschuggen w Arosa to obiekt o bardzo bujnej historii. W roku 1883 założone zostało tam «Sanatorium Berghilfe » dla osób leczących się na schorzenia pulmologicznie. Zachodzące zmiany w Arosa przekształciły obiekt w centrum sportów zimowych pod nazwą Grand Hotel. W roku 1966 obiekt został pochłonięty przez pożar – odbudowano go w stylu lat ’60, w roku 1970 oddajać go ponownie dla gości. W roku 1980 obiekt przejęty został przez rodzinę Kipp, która zarządza nim do dnia dzisiejszego.

W kwietniu 2004 roku przeprowadzono generalny remont obiektu dbając o tak ważne rzeczy w obecnej dobie hotelarstwa jak np. znalezienie miejsca na centrum odnowy biologicznej. Takie posunięcie pozwoliło od 2007 roku na całosezonową pracę hotelu.

Oaza Botta Berg

Zdaniem właścicieli Grand Hotel powinien mieć także także wyraz architektoniczny – projekt z prawdziwego zdarzenia, który pozwolił by walczyć o klientów i zdobywać punkty prestiżowe. Zwrócono się do jednego ze znanych architektów Mario Botta, a jego projekt przerósł najśmielsze oczekiwania, gdzie według jednego z najbardziej istotnych założeń projekt miał ukrywać potężne obiekty centrum odnowy biologicznej w otaczających go górach. W pierwszej fazie budowy wybrano odpowiednio dużo ziemi, by potem ukryć konstrukcję dachu w zieleni. W ten oto sposób zadbano o to, by centrum odnowy było niemalże niewidoczne. Dziewięć wielkich, stojących w wietrze żagli pełniących funkcję doświetlającą, doskonale wkomponowano w otoczenie. Od strony miejscowości widać szkoło, a z drugiej strony zastosowano naturalną blachę cynkowo-tytanowa „patynapro grafit” firmy RHEINZINK®. Ściany wewnętrzne wykonano w jasnych kolorach, co pozwala przechwytywać promienie słoneczne i kierować je poprzez trójkątną podstawę ku dołowi – do centrum odnowy. Architekt nazywa ten kształt jako «Ciało o kształcie rośliny” Forma żagla pozwala gościom SPA spoglądać z góry na położoną poniżej miejscowość, mieszkańcom zaś widzieć u góry pięknie podświetlenia żagli.

Szkice architekta Mario Botta oraz próba światła w gotowym już obiekcie, która pozwala sobie wyobrazić jakie fascynujące widoki ożywiać będą miejscowość Arosa.

Światło dziennie dla odpoczynku

Wiadomo, że w obecnych czasach nie jest problemem odpowiednio dobrać jasność świata i odcień barw. Wyzwaniem tego projektu było także uzyskanie światła o niespotykanej jakości poprzez …. zachowanie walorów światła dziennego. Światło dzienne, reagując na różnorodną grę zmian pogody, pór roku zmienia nastrój wnętrz SPA. Zegar biologiczny człowieka zaczyna bić w tenże takt – jest to bardzo ważne dla procesu odnowy biologicznej, gdyż kontakt z otoczeniem zewnątrz wzmacnia efekt terapeutyczny.

Widok modułu ramy A z różnych perspektyw. Ponad ścięte trójkątne powierzchnie wychylają się legary elementów nośnych, oraz szkic konstrukcyjny drewnianego żebrowania, które ułożone zostało na ramie nośnej. Na nim oparto deskowanie i zadaszenie.

Gdy nic nie jest normalne

Żagle świetlne umiejscowione są na wysokości 1800 metrów nad poziomem morza muszą być bardzo wytrzymałe. Woda, jako sprzyjająca człowiekowi substancja wypoczęcia i uzdrawiania oddziałuje na elementy budowli w zupełnie inny sposób. Latem przy bezpośrednim nasłonecznieniu konstrukcja jest poddawana temperaturze nawet do 80°C. Zimą zaś, gdy na zewnątrz panuje 30 stopniowy mróz w środku panuje przyjazny klimat Welles pochodzący z basenów i łaźni. Ekstremalne warunki klimatyczne – upał, mróz, wilgoć, susza, szybkie zmiany, jednostronne nasłonecznienie, wiatr, deszcz, śnieg, ciepło i wilgoć w obszarach centrum odnowy, tworzenie sie wody kondensacyjnej i jeszcze wiele innych czynników które można znaleźć w spisie niekorzystnych czynników z zakresu fizyki budowli. W tym obiekcie mamy wszystkie te czynniki w jednym miejscu – nie zawsze równolegle ale często przeciwstawnie, a do tego ze zmianami parametrów o bardzo dużym oddziaływaniu. Jak sie zliczy wszystkie te czynniki razem to staje się jasne, jakiego rodzaju środków zaradczych należało używać przy projektowaniu, doborze i montażu izolacji, ogrzewania oraz wentylacji.

Długa droga od szkicu aż do konkretnego detalu

Poszczególne ramy montowano na dokładnej co do milimetra ramie montażowej

Góral patrząc pobieżnie na projekt zauważy choinki lub liście, osoba z nizin zauważy elementy regat żeglarskich. Model architektoniczny pozwala na zauważenie koncepcji – lecz właściwa praca rozpoczęła się dopiero po fazie projektowej. Elementy ustawiono na identycznej wielkości trójkątnych podstawach; obiekty z przeszklonym czubem ukierunkowano na miejscowość a te które mają zadaszony czub skierowano ku zboczu. Z trzech różnych wysokości – pomiędzy dziewięcioma a szesnastoma metrami – ukształtowały się cztery różne typy – każdy z nich o własnym kształcie.

Myślenie i projektowanie w trzech wymiarach

Bryły budynków burzą tradycyjne dwuwymiarowy sposób myślenia. Dlatego właśnie obliczano od samego początku wymiary, kształty i formy przy pomocy oprogramowania 3D. Krok po kroku wyłaniały się ze szkiców kształty pięciu żagli świetlnych. Kształtom tym przyglądano sie z różnych perspektyw by odpowiednio zgrać ze sobą wymiary i proporcje. Kolejnym krokiem było szczegółowe planowanie konstrukcji podstawowej z nośnej, w punktach łączenia spawanej ramy z okrągłych rur. Na tego typu ramę nałożono elementy ramy z rur prostokątnych. Wykonanie takie pozwala zwiększyć sztywność konstrukcji i ułatwia montaż elementów dachu, elewacji oraz innych koniecznych do funkcjonowania instalacji. W obszarze dachu ułożono na tychże ramach konstrukcję drewnianą, na której to ułożono pokrycie wewnętrzne, paroizolacje, izolacje cieplną, deskowanie a następnie zewnętrzną warstwę z blachy cynkowotytanowej RHEINZINK®.

Trójwymiarowe szkice konstrukcyjne ramy

Współpraca z wykonawcami z okolicy

Budowie żagli świetlnych przewodniczyło konsorcjum firm blacharskich Krapf AG, które to dobrało i zatrudniło specjalistów z dzieciny prac stolarskich oraz blacharskich. Zadania wykonania prac dekarsko blacharskich podjęły się trzy firmy: Scherrer Metec AG (wcześniej Jakob Scherrer Söhne AG, Zürich), Renato Egli (St. Gallen) oraz Ludwig Waidacher (Arosa). Konsorcjum firm blacharskich połączyło know-how znanej z wymagających projektów firmy Scherrer Metec AG z lokalnymi firmami. Należy zwrócić uwagę na to, że wyzwaniem była nie tylko wysokość ale i lokalnie panujące warunki. Zawsze opłaca się włączać w tego typu inwestycje lub projekty firmy z rynku lokalnego. Firmy takie znają panujące na miejscu warunki i wytyczne związane z np. pogodą czy też lokalnymi przepisami. Ponadto łatwość dotarcia do lokalnych wykonawców przyśpiesza logistykę budowli. W ten oto sposób na montażu przebywało jednocześnie 12 blacharzy.

Projekt «Botta Berg Oase»
Inwestor:
Grand Hotel Tschuggen, Arosa
Planujący architekt:
Prof. Arch. Mario Botta, Lugano
Architekci wykonujący:
Fanzun AG, dipl. Architekten + Ingenieure, Chur
Kierownictwo projektu:
Mario Botta und Fanzun AG, Chur
Budowa żagli świetlnych
Konstrukcja metalowa ram:
Krapf AG Metallbau, Engelburg SG
ARGE Prace dekarsko blacharskie:
Zakład blacharski Scherrer Metec AG, Zürich (wcześniej Jakob Scherrer Söhne AG)
Zakład blacharski Egli, St. Gallen
Zakład blacharski Waidacher, Arosa
Zakład blacharski Arnold AG, Flüelen
Materiał i doradztwo związane z pokryciem tytanowo cynkowym
RHEINZINK®:
Rheinzink (Schweiz) AG, Dättwil Bernard Trächsel
Kierownictwo prac blacharskich
ARGE:
Beat Scherrer (Scherrer Metec AG)
Dach:
200 m2 , 2 t, RHEINZINK® -»patynapro grafit«, system podwójnego rąbka stojącego
Elewacja:
1600 m2, 11 t, RHEINZINK®-» patynapro grafit«, system kątowego rąbka stojącego

W jaki sposób znalazły się żagle świetlne na górze?

Kamov firmy Helog-Heliswiss AG transportował zmontowane konstrukcje ramowe do Arosa i osadzał je bezpośrednio na fundamentach. Foto: Helog Heliswiss AG, Hansjürg Bürgi

Konsorcjum prac blacharskich wynajęło w St. Gallen hale przemysłową i zainstalowało tam ogromy metalowy prostopadłościan spełniający rolę szablonu montażowego. Szablon ten służył do bardzo dokładnego (co do milimetra) ustawiania, a potem łączenia poszczególnych elementów żagli. Sterowana przy pomocy CNC-maszyna wyginała rury konstrukcji nośnej do odpowiednich kształtów, których promienie wygięć obliczone zostały podczas tworzenia konstrukcji 3D. Bardzo nowoczesna maszyna kontrolowała podczas wyginania nie tylko wymiary ale i wprowadzała odpowiedniego rodzaju poprawki. Wynikiem była niespotykanie niska tolerancja o wartości ± 5 mm. Z uwagi na to, że długie na 13 metrów i ważące 4 tony elementy ramy nie nadawały sie do kołowego transportu do Arosa należało je ponownie zdemontować. Po demontażu ram nośnych poddano poszczególne elementy obróbce uszlachetniającej (szlifowanie, powlekanie, lakierowanie). Dopiero po takiej obróbce pakowano je na ciężarówki i transportowano z St. Gallen do Fideris. W Fideris przygotowano specjalne miejsce, w którym składano ponownie ramy i przygotowywano je do transportu lotniczego. Każdy lot do Arosa trwał około 20 minut. Przy pomocy helikoptera ustawiano ramy bezpośrednio na wcześniej przygotowanych fundamentach.

Jeszcze jedno wyzwanie:
logistyka Just-in-Time

Sezon budowlany jest na takich wysokościach bardzo krótki – tylko kilka miesięcy letnich; ponadto należało uwzględnić przy profilowaniu blachy cynkowo-tytanowej możliwość wystąpienia niskich temperatur bezpośrednio na placu budowy. Z uwagi na to, że zgodnie z umową wykonawczą odpowiedzialność za wykonywaną pracę leżała po stronie zleceniobiorcy, koniecznym było od samego początku trzymać się restrykcyjnego zarządzania czasem oraz pracą. Dlatego do prac montażowych ram równolegle prowadzono prace związane z detalami konstrukcji drewnianych oraz obróbek z blacharskich. Na zadaszenia zużyto około 1000 m2 blachy tytanowo cynkowej RHEINZINK® – przycięto i odpowiednio ukształtowano 780 poszczególnych elementów. Następnie po odpowiednim zapakowaniu elementy te musiały być na placu budowy w momencie ukończenia stawiania ram, by prace blacharskie mogły być prowadzone bez strat czasu. Tego typu logistyka „just-in-time” jest dla wielu podwykonawców niezwyczajna. Wymaga ona nie tylko wspaniale zorganizowanego warsztatu pracy ale i idealnego zgrania się wszystkich partnerów na miejscu budowy biorących udział w projekcie. Taką gimnastykę logistyczną powtarzano przy każdym z dziewięciu żagli. Wspaniałe warunki pogodowe lata 2005 pozwoliły na szybkie posuwanie się prac budowlanych. Wszystkie dziewięć żagli zostały zamontowane i rozbudowane zanim nadeszła zima. Wszystkie firmy, lecz przede wszystkim firma RHEINZINK® pokazała się z najlepszej swej strony i ukończyła powierzone jej prace zaledwie w siedem tygodni.

JK