Drewno konstrukcyjne

METODY SUSZENIA DREWNA I ICH CHARAKTERYSTYKA

suszenie drewna metody

Metody suszenia konwekcyjnego wykorzystują zjawisko konwekcji, czyli unoszenia ciepła. Wymiana ciepła przez konwekcję polega na tym, że cząsteczki gazu lub cieczy, będące w nieustannym ruchu, są nośnikami ciepła, ponieważ przyjmują je od źródeł ciepła i przenoszą oraz przekazują suszonemu materiałowi, a następnie mieszają się z cząsteczkami wydalanej wilgoci, odprowadzając ja na zewnątrz.

Do konwekcyjnych metod suszenia drewna należy:
– suszenie na wolnym powietrzu
– w suszarniach powietrznych i spalinowych bezgrzejnikowych
– suszenie przy zastosowaniu przegrzanej pary wodnej lub innych par
– oraz suszenie w cieczach.

Metody stykowe suszenia drewna wykorzystują zjawisko wymiany ciepła pomiędzy drewnem a nagrzewającym je ciepłem stałym, przez przewodzenie, to znaczy na drodze przekazywania energii kinetycznej drgań przez cząsteczki o wyższej temperaturze cząsteczkom o niższej temperaturze. Metody suszenia za pomocą promieniowania wykorzystują zdolność ciał do przekazywania energii cieplnej na drodze promieniowania. Praktyczne zastosowanie znajduje suszenie drewna za pomocą promieni podczerwonych, podczas którego promienie zmieniają się po wejściu w drewno w energie cieplną. Metody suszenia prądem elektrycznym wykorzystują zjawisko strat dielektrycznych w izolatorach i półprzewodnikach pod wpływem pola elektrycznego, których następstwem jest efekt cieplny. Metody suszenia kombinowanego polegają na wykorzystywaniu i łączeniu w procesie suszenia zjawisk właściwych różnym, wcześniej omówionym metodom.

Sposoby regulacji temperatury i wilgotności względnej powietrza

Rozróżniamy trzy sposoby regulacji czynników suszenia. Są to:
– temperatura stała,  malejąca, stała szybkość obiegu powietrza
– temperatura wzrastająca,  malejąca, stała szybkość ruchu powietrza
– oraz temperatura wzrastająca, stała, stała szybkość obiegu powietrza .

Zmiany temperatury  regulowane są według jednego z następujących sposobów:

  • według upływu czasu od początku zaplanowanego procesu suszenia, podczas którego w określonych odstępach czasu zmienia się temperatura powietrza tak jak to zaplanowano na tę godzinę
  • według zmniejszającej się stopniowo wilgotności drewna. Wówczas w określonych odstępach czasu bada się wilgotność suszonego drewna i dostosowuje się parametry temperatury i do planowanych dla tej właśnie wilgotności drewna
  • według zaobserwowanych w suszonym drewnie naprężeń. W takim przypadku okresowo sprawdza się stan suszonego materiału według objawów wskazujących na istnienie lub brak nadmiernych naprężeń (pęknięcia, spaczenia, deformacja próbek widełkowych) i dostosowuje się parametry suszonego powietrza do tych obserwacji, uzyskując znacznie lepszą regulację parametrów powietrza suszącego według aktualnej wilgotności drewna.

Zjawiska fizyczne towarzyszące suszenia drewna w powietrzu

Wyróżniamy dwie grupy zjawisk towarzyszących suszeniu drewna na powietrzu. Są to:

  1. Zmiany zachodzące na powierzchni – przejmowanie ciepła. Gdy temperatura powierzchni jest niższa od temperatury otaczającego powietrza, część ciepła idzie na parę, odparowanie wody M=C(Pd-Pp)10,333/Pb [kg/m2h] gdzie: M oznacza ilość wody, C – współczynnik proporcji, Pd – ciśnienie cząstkowe pary nad powierzchnią, Pp – ciśnienie cząstkowe w powietrzu.
  2. Zmiany zachodzące wewnątrz drewna – przemieszczanie wilgoci – dyfuzja, czyli przenikanie jednego ciała do drugiego bez udziału sił zewnętrznych. Szybkość dyfuzji wzrasta wraz ze wzrostem temperatury Q=k (w-w’)/l [kg/m2h] gdzie k – wsp dyfuzji, w – w’ wilgotność warstw drewna, l odległość warstw. Termodyfuzja występuje, gdy woda (ciecz i para) przemieszcza się z warstw o temperaturze wyższej do warstw o temperaturze niższej, jednak przy zbyt dużej różnicy temperatur drewno zasycha i zjawiska dyfuzji i termodyfuzji ustają. Osmoza to jednostronna dyfuzja rozpuszczalnika przez błonę półprzepuszczalną (dąży do wyrównania stężenia roztworu).

Zabiegi technologiczne stosowane podczas suszenia tarcicy na wolnym powietrzu

Przechowywanie różnego rodzaju materiałów tartych na wolnym powietrzu powinno się przeprowadzać w taki sposób, aby zabezpieczyć je przed deprecjacją oraz szkodliwymi czynnikami atmosferycznymi i szkodnikami biologicznymi (grzyby, owady). Suszenie na wolnym powietrzu charakteryzuje się brakiem możliwości regulacji wilgotności końcowej drewna, która latem wynosi do 12%, a dla ochrony drewna przed grzybami i zsinieniem stosuje się kąpiele antyseptyczne.

Zasady składowania

Tarcicę do 25 mm układa się od strony wietrznej, 26-49 mm od strony zawietrznej, 50 mm i więcej w środku stosu, a tarcica powinna być zwrócona bokami do kierunku wiatru (by nie pękały czoła), część zawietrzna i środkowa stosu powinna być przeznaczona na tarcicę liściastą. Skład tarcicy powinien być wyznaczany na suchym gruncie, nieosłoniętym i równym bądź z minimalnym spadkiem, a szerokość kwater powinna wynosić 12–14 m, długość 45-55 m (4 lub 5 sztapli w kwaterze), odstępy między bokami sztapli 2 m, natomiast między czołami 2,5 m. Grubość przekładek zależy od grubości tarcicy i gatunku drewna (w przypadku większych grubości to 25-32 mm dla iglastych i 19-35 mm dla liściastych). W celu ochrony przed czynnikami atmosferycznymi suszoną tarcicę można zabezpieczyć dachem jednospadowym lub dwuspadowym z okapem 30-50 cm – dachy stanowią regulację przepływu powietrza w stosie. Dodatkowo zabezpiecza się czoła przed wysychaniem przez nabijanie listew o grubości 8-12 mm, powlekanie gorącymi bitumami, pastami, smołą albo farbami.

Suszenie przy użyciu chemikaliów

W suszeniu konwekcyjnym zewnętrzne warstwy drewna oddają wodę szybciej, co powoduje pęknięcia i wydłuża się czas suszenia. Aby tego uniknąć należy dodać do wody wolnej w drewnie związki chemiczne opóźniające parowanie wody i wzmagające intensywność dyfuzji. Najlepsze efekty uzyskuje się przy stosowaniu mocznika dla wilgotności drewna powyżej 85%, a dla zachowania barwy drewno zadaje się odbarwiaczem w postaci wody utlenionej.  Stosowane są także gliceryna i roztwory glikolu.

Suszenie konwekcyjne w spalinach, tj. mieszaninie powietrza CO2 H2O i O2, umożliwia bardziej intensywny przebieg suszenia, ponieważ spaliny mają większe ciepło właściwe i entalpię. Podczas suszenia konwekcyjnego w parach cieczy organicznych – ksylen i toluen –ciepło właściwe tych par jest dużo większe niż powietrza, a temperatura suszenia wyższa niż 100oC, co przyspiesza czas suszenia, wadą jest pękanie drewna. Do suszenie konwekcyjnego w cieczach stosuje się olej kreozotowy i petrolatum. Olej kreozotowy zapewnia jednoczesną impregnację i podsuszanie drewna, petrolatum ma właściwości hydrofobowe, ogranicza prędkość odparowania wody, dobre rezultaty przy suszeniu powyżej PNW, dziesięciokrotne przyspieszenie procesu suszenia.

Suszenie tarcicy w cieczach

Przy suszeniu tarcicy w cieczach najczęściej stosowane są olej kreozolowy i petrolatum. Suszenie drewna w oleju kreozotowym wykorzystuje się jako część składową procesu nasycania drewna impregnatem. Drewno przeznaczone do nasycania ładowane jest do autoklawu, po czym wprowadza się do niego gorący olej. Po nagrzaniu się drewna w autoklawie wytwarza się podciśnienie i w zależności od czasu nagrzewania następuje odparowanie mniejszej lub większej ilości wody, czyli podsuszanie drewna. W ten sposób suszenie wilgotnego drewna i nasycanie go impregnatem powiązane zostaje w jeden proces technologiczny, który obejmuje dwa następujące po sobie etapy. Niektóre ciecze wykorzystuje się jako nośniki ciepła w procesach suszenia, mających na celu jedynie wysuszenie drewna, na przykład petrolatum. Związek ten stanowi produkt uboczny przy pozyskiwaniu olejów ciężkich z nafty i w stanie ciekłym wykazuje stosunkowo wysoką lepkość. Właściwość ta tłumaczy znikome wnikanie petrolatum do drewna większości gatunków, a istotą metody jest konwekcyjne przenoszeniu ciepła od grzejników do drewna za pomocą cieczy. Zastosowanie ciekłego petrolatum jako czynnika suszącego uzasadnić można tym, że ciecz ta posiada wysoką temperaturę wrzenia i własności hydrofobowe. Ten ostatni czynnik sprawia, że wilgoć z powierzchni drewna jest odprowadzana mniej intensywnie niż w przypadku użycia powietrza lub spalin. Odprowadzanie wilgoci z powierzchni zachodzi głównie dzięki nadciśnieniu, powstającemu w drewnie w wyniku jego ogrzania, a nie dzięki suszącym własnościom środowiska. Ze względu na zmniejszające się w ten sposób niebezpieczeństwo zaschnięcia drewna, przy suszeniu można stosować wyższe temperatury dochodzące do 150oC. Z uwagi na hydrofobowe własności cieczy temperatura stanowi jedyny parametr suszenia. Wadami i ograniczeniami metody są: przenikanie petrolatum w głąb niektórych gatunków (brzoza, buk), obniżona wytrzymałość suszonego drewna o 10-20%, po suszeniu duży gradient wilgotności oraz pogorszenie warunków dla obróbki mechanicznej i klejenia.

Suszenie w prądach o wysokiej częstotliwości

Metody suszenia prądem elektrycznym wykorzystują zjawisko powstawania strat dielektrycznych w izolatorach i w półprzewodnikach pod wpływem pola elektrycznego, których następstwem jest efekt cieplny. Im większa częstotliwość pola, tym większa ilość powstałego ciepła. Drewno poddane działaniu pola elektrycznego o wysokiej częstotliwości nagrzewa się na skutek strat dielektrycznych, a zjawisko to wykorzystuje się do dielektrycznego suszenia i klejenia drewna na gorąco. Dzięki temu, że wszystkie cząstki drewna nagrzewają się równomiernie, temperatura jest jednakowa na całym przekroju poprzecznym, bez względu na grubość drewna. Na powierzchni suszonego drewna temperatura obniża się na skutek odparowania wody, w związku z czym warstwy środkowe osiągają wyższą temperaturę niż warstwy przypowierzchniowe, a istniejący dzięki temu gradient temperatury od środka ku powierzchni wpływa dodatnio na przebieg dyfuzji i przemieszczanie wody od bardziej wilgotnych i cieplejszych warstw wewnętrznych do bardziej suchych i chłodniejszych warstw zewnętrznych. Jedną z zalet suszenia tą metodą jest możliwość uzyskania krótkich czasów suszenia. Suszenie twardych gatunków liściastych, takich jak buk, przebiega 200-250 razy szybciej, drewna sosnowego 20-krotnie szybciej niż w suszarniach powietrznych. Pękanie drewna występuje zwłaszcza w przypadku grubych sortymentów, których nie można suszyć w sposób zbyt intensywny. Drewno suszone ostrożnie charakteryzuje się mniejszym naprężeniem wewnętrznym niż drewno suszone w powietrzu. Zastosowanie wysokiej częstotliwości pola elektrycznego wpływa na fizyczne i mechaniczne własności drewna. Ze względu na wysokie koszty inwestycyjne oraz duże zużycie energii elektrycznej ten rodzaj suszenia stosowany jest rzadko.

Suszenie w parach cieczy organicznych

Do suszenia w parach cieczy organicznych najczęściej wykorzystuje się pary ksylenu lub toluenu. Związki te występują jako pochodne w procesie suchej destylacji węgla i posiadają wysoki ciężar cząsteczkowy, w normalnych warunkach występują w postaci cieczy wrzących w temp 110oC, są palne i praktycznie nierozpuszczalne, nie mieszają się z wodą, są silnie toksyczne. Mieszanina par ksylenu lub toluenu z powietrzem ma właściwości wybuchowe. Celowość stosowania par tych cieczy lub niektórych innych związków szeregu aromatycznego i alifatycznego tłumaczy się tym, że ciepło właściwe tych par jest wielokrotnie wyższe od ciepła właściwego powietrza – na przykład 1 m3 par toluenu przekazuje drewnu około 50 razy więcej ciepła niż 1m3 powietrza. Związki tego rodzaju są chemicznie obojętne w stosunku do drewna, co zabezpiecza przed działaniem hydrolizującym, zachodzącym w środowisku powietrza i pary wodnej. W związku z wysoką temperaturą wrzenia ksylenu i toluenu proces suszenia odbywa się w temperaturze powyżej 100 m3, a wszystkie te czynniki sprawiają, że wydzielanie wilgoci z drewna zachodzi znacznie intensywniej niż przy suszeniu naturalnym lub sztucznym. Suszenie w parach toluenu można stosować także do podsuszania drewna, przy czym wilgotność końcowa nie powinna być niższa od punktu nasycenia włókien. To dzięki temu mimo intensywnego odparowywania wilgoci nie występują naprężenia, które powodowały by jego spękanie. Przy suszeniu drewna poniżej punktu NW występuje nierównomierność suszenia, zeschnięcie, odkształcenia i pękanie, dlatego też metoda ta nadaje się do podsuszania oraz do suszenia sortymentów o małych wymiarach przekroju poprzecznego, a duża toksyczność tych związków wymaga dużej szczelności aparatury, doboru odpowiedniej instalacji elektrycznej i wentylatorów ze względu na wybuchowość mieszaniny.

Zasady suszenia tarcicy w wysokich temperaturach

Suszenie tarcicy w temperaturach powyżej temperatury wrzenia wody obejmuje:

a) suszenie w parze przegrzanej z dodatkiem powietrza – w procesie tym do osiągnięcia przez drewno temperatury wrzenia wody utrzymuje się wysoką wilgotność względną powietrza w suszarce przez zamknięcie kominków wlotowych i wylotowych, a po przekroczeniu 100oC suszenie przeprowadza się przy otwartych kominkach. Zabiegi te umożliwiają uzyskanie bardzo niskiej wilgotności równoważnej powietrza i wysokiego gradientu suszenia, obecność powietrza w medium suszącym powoduje bowiem znaczne zmniejszenie wilgotności równoważnej drewna w temperaturach nieznacznie przekraczających 100oC, a powyżej ma już niewielki wpływ. W ten sposób czasy suszenia są krótsze niż czasy suszenia tylko parą przegrzaną.

b) suszenie w parze przegrzanej – w procesie tym całkowicie szczelną suszarkę ogrzewa się baz dostępu powietrza (fi = 100% przez parowanie) do temperatury wrzenia wody i utrzymuje temperaturę tak długo aż drewno uzyska temperaturę 95-98o Po nagrzaniu drewna ogrzewa się suszarkę do temperatury powyżej 100oC, z drewna odparowuje wówczas woda, która po przegrzaniu na grzejniki suszarki uchodzi klapą wylotową, aby odprowadzić powstającą parę z powierzchni drewna prędkość w=4-6,5 m/s.

Parzenie w autoklawie

Autoklawy to metalowe zbiorniki ciśnieniowe o średnicy 1200-2000 mm i ciśnieniu roboczym do 2 atm, które ustawia się z lekkim spadkiem dla ułatwienia spływu kondensatu do odwadniacza. Na zewnątrz autoklaw posiada izolację termiczną o grubości 150 mm, zaś wnętrze pokryte jest powłoką antykorozyjną odporną na kwasy i temp do 130oC. Autoklaw wyposażony jest w szyny do wprowadzania ładunku, rurę perforowaną do pary wodnej, reduktor ciśnienia pary, zawór odcinający, zawór bezpieczeństwa, zawór odpowietrzający, manometr, termometr. Autoklawy ze stopów metali lekkich – średnica 2700 mm, długość 8500 mm, mieszczą około 10 m3 drewna.
1. wstępne nagrzewanie – czas 8 godzin, zimą 14 godzin, powoduje usunięcie powietrza z autoklawu, stopniowe ogrzewanie drewna, równomierny wzrost temperatury do 100 oC
2. właściwe parzenie – czas zależy od ciśnienia pary nasyconej i średnicy wyrzynków bądź wymiarów pryzm
3. studzenie – zamknięcie dopływu pary, otwarcie zaworu bezpieczeństwa, powolny spadek temperatury – 8 godzin

Komory warzelniane

Komory warzelniane budową zbliżone są do komór suszarnianych. Wykonywane są z betonu lub cegły klinkierowej, ściana zewnętrzna z warstwy cegieł o grubości 12 cm, izolacja o grubości 5 cm, ściana wewnętrzna izolowana termicznie i wilgotnościowo (5 warstw). Podłoga powinna posiadać spad, umożliwiający odprowadzenie kondensatu do osadnika oraz szyny do wózków, strop podwójnie izolowany termicznie. Para wodna doprowadzana jest do komór przewodami ślepo zakończonymi w parzelni, część końcowa rur w komorze jest perforowana, drzwi o grubości 55-60 mm. Podczas wprowadzania pary wodnej należy ją odpowietrzać, aby zapobiec zmieszaniu się pary z powietrzem w komorze. Komory parzelniane najlepiej wykorzystywać do drobnych półfabrykatów.

  1. nagrzewanie
  2. właściwe parzenie
  3. chłodzenie i wyrównywanie temperatury

Czas parzenia zależy od gęstości i średnicy drewna, dla dębu wynosi 8-37 godzin, czas skracamy dzięki nawilżaniu, leżakowanie 1/5-1/6 czasu parzenia.

Do konwekcyjnych metod suszenia drewna należy:
– suszenie na wolnym powietrzu
– suszenie w suszarniach powietrznych i spalinowych bezgrzejnikowych
– suszenie przy zastosowaniu przegrzanej pary wodnej lub innych par
– oraz suszenie w cieczach.

Metody stykowe suszenia drewna wykorzystują zjawisko wymiany ciepła pomiędzy drewnem a nagrzewającym je ciepłem stałym, przez przewodzenie, to znaczy na drodze przekazywania energii kinetycznej drgań przez cząsteczki o wyższej temperaturze cząsteczkom o niższej temperaturze. Metody suszenia za pomocą promieniowania wykorzystują zdolność ciał do przekazywania energii cieplnej na drodze promieniowania. Praktyczne zastosowanie znajduje suszenie drewna za pomocą promieni podczerwonych, podczas którego promienie zmieniają się po wejściu w drewno w energie cieplną. Metody suszenia prądem elektrycznym wykorzystują zjawisko strat dielektrycznych w izolatorach i półprzewodnikach pod wpływem pola elektrycznego, których następstwem jest efekt cieplny. Metody suszenia kombinowanego polegają na wykorzystywaniu i łączeniu w procesie suszenia zjawisk właściwych różnym, wcześniej omówionym metodom.

Sposoby regulacji temperatury i wilgotności względnej powietrza

Rozróżniamy trzy sposoby regulacji czynników suszenia. Są to:
– temperatura stała, j malejąca, szybkość obiegu powietrza stała
– temperatura wzrastająca, j malejąca, szybkość ruchu powietrza stała
– oraz temperatura wzrastająca, j stała, szybkość obiegu powietrza stała.

Zmiany temperatury i j regulowane są według jednego z następujących sposobów:
– według upływu czasu od początku zaplanowanego procesu suszenia, podczas którego w określonych odstępach czasu zmienia się temperatura powietrza i jego j, tak jak to zaplanowano na tę godzinę
– według zmniejszającej się stopniowo wilgotności drewna. Wówczas w określonych odstępach czasu bada się wilgotność suszonego drewna i dostosowuje się parametry temperatury ij do planowanych dla tej właśnie wilgotności drewna
– według zaobserwowanych w suszonym drewnie naprężeń. W takim przypadku okresowo sprawdza się stan suszonego materiału według objawów wskazujących na istnienie lub brak nadmiernych naprężeń (pęknięcia, spaczenia, deformacja próbek widełkowych) i dostosowuje się parametry suszonego powietrza do tych obserwacji, uzyskując znacznie lepszą regulację parametrów powietrza suszącego według aktualnej wilgotności drewna.

Zjawiska fizyczne towarzyszące suszenia drewna w powietrzu

Wyróżniamy dwie grupy zjawisk towarzyszących suszeniu drewna na powietrzu. Są to:

  1. Zmiany zachodzące na powierzchni – przejmowanie ciepła. Gdy temperatura powierzchni jest niższa od temperatury otaczającego powietrza, część ciepła idzie na parę, odparowanie wody M=C(Pd-Pp)10,333/Pb [kg/m2h] gdzie: M oznacza ilość wody, C – współczynnik proporcji, Pd – ciśnienie cząstkowe pary nad powierzchnią, Pp – ciśnienie cząstkowe w powietrzu.
  2. Zmiany zachodzące wewnątrz drewna – przemieszczanie wilgoci – dyfuzja, czyli przenikanie jednego ciała do drugiego bez udziału sił zewnętrznych. Szybkość dyfuzji wzrasta wraz ze wzrostem temperatury Q=k (w-w’)/l [kg/m2h] gdzie k – wsp dyfuzji, w – w’ wilgotność warstw drewna, l odległość warstw. Termodyfuzja występuje, gdy woda (ciecz i para) przemieszcza się z warstw o temperaturze wyższej do warstw o temperaturze niższej, jednak przy zbyt dużej różnicy temperatur drewno zasycha i zjawiska dyfuzji i termodyfuzji ustają. Osmoza to jednostronna dyfuzja rozpuszczalnika przez błonę półprzepuszczalną (dąży do wyrównania stężenia roztworu).

Zabiegi technologiczne stosowane podczas suszenia tarcicy na wolnym powietrzu

Przechowywanie różnego rodzaju materiałów tartych na wolnym powietrzu powinno się przeprowadzać w taki sposób, aby zabezpieczyć je przed deprecjacją oraz szkodliwymi czynnikami atmosferycznymi i szkodnikami biologicznymi (grzyby, owady). Suszenie na wolnym powietrzu charakteryzuje się brakiem możliwości regulacji wilgotności końcowej drewna, która latem wynosi do 12%, a dla ochrony drewna przed grzybami i zsinieniem stosuje się kąpiele antyseptyczne.

Zasady składowania

Tarcicę do 25 mm układa się od strony wietrznej, 26-49 mm od strony zawietrznej, 50 mm i więcej w środku stosu, a tarcica powinna być zwrócona bokami do kierunku wiatru (by nie pękały czoła), część zawietrzna i środkowa stosu powinna być przeznaczona na tarcicę liściastą. Skład tarcicy powinien być wyznaczany na suchym gruncie, nieosłoniętym i równym bądź z minimalnym spadkiem, a szerokość kwater powinna wynosić 12–14 m, długość 45-55 m (4 lub 5 sztapli w kwaterze), odstępy między bokami sztapli 2 m, natomiast między czołami 2,5 m. Grubość przekładek zależy od grubości tarcicy i gatunku drewna (w przypadku większych grubości to 25-32 mm dla iglastych i 19-35 mm dla liściastych). W celu ochrony przed czynnikami atmosferycznymi suszoną tarcicę można zabezpieczyć dachem jednospadowym lub dwuspadowym z okapem 30-50 cm – dachy stanowią regulację przepływu powietrza w stosie. Dodatkowo zabezpiecza się czoła przed wysychaniem przez nabijanie listew o grubości 8-12 mm, powlekanie gorącymi bitumami, pastami, smołą albo farbami.

Suszenie przy użyciu chemikaliów

W suszeniu konwekcyjnym zewnętrzne warstwy drewna oddają wodę szybciej, co powoduje pęknięcia i wydłuża się czas suszenia. Aby tego uniknąć należy dodać do wody wolnej w drewnie związki chemiczne opóźniające parowanie wody i wzmagające intensywność dyfuzji. Najlepsze efekty uzyskuje się przy stosowaniu mocznika dla wilgotności drewna powyżej 85%, a dla zachowania barwy drewno zadaje się odbarwiaczem w postaci wody utlenionej.  Stosowane są także gliceryna i roztwory glikolu.

Suszenie konwekcyjne w spalinach, tj. mieszaninie powietrza CO2 H2O i O2, umożliwia bardziej intensywny przebieg suszenia, ponieważ spaliny mają większe ciepło właściwe i entalpię. Podczas suszenia konwekcyjnego w parach cieczy organicznych – ksylen i toluen –ciepło właściwe tych par jest dużo większe niż powietrza, a temperatura suszenia wyższa niż 100oC, co przyspiesza czas suszenia, wadą jest pękanie drewna. Do suszenie konwekcyjnego w cieczach stosuje się olej kreozotowy i petrolatum. Olej kreozotowy zapewnia jednoczesną impregnację i podsuszanie drewna, petrolatum ma właściwości hydrofobowe, ogranicza prędkość odparowania wody, dobre rezultaty przy suszeniu powyżej PNW, dziesięciokrotne przyspieszenie procesu suszenia.

Suszenie tarcicy w cieczach

Przy suszeniu tarcicy w cieczach najczęściej stosowane są olej kreozolowy i petrolatum. Suszenie drewna w oleju kreozotowym wykorzystuje się jako część składową procesu nasycania drewna impregnatem. Drewno przeznaczone do nasycania ładowane jest do autoklawu, po czym wprowadza się do niego gorący olej. Po nagrzaniu się drewna w autoklawie wytwarza się podciśnienie i w zależności od czasu nagrzewania następuje odparowanie mniejszej lub większej ilości wody, czyli podsuszanie drewna. W ten sposób suszenie wilgotnego drewna i nasycanie go impregnatem powiązane zostaje w jeden proces technologiczny, który obejmuje dwa następujące po sobie etapy. Niektóre ciecze wykorzystuje się jako nośniki ciepła w procesach suszenia, mających na celu jedynie wysuszenie drewna, na przykład petrolatum. Związek ten stanowi produkt uboczny przy pozyskiwaniu olejów ciężkich z nafty i w stanie ciekłym wykazuje stosunkowo wysoką lepkość. Właściwość ta tłumaczy znikome wnikanie petrolatum do drewna większości gatunków, a istotą metody jest konwekcyjne przenoszeniu ciepła od grzejników do drewna za pomocą cieczy. Zastosowanie ciekłego petrolatum jako czynnika suszącego uzasadnić można tym, że ciecz ta posiada wysoką temperaturę wrzenia i własności hydrofobowe. Ten ostatni czynnik sprawia, że wilgoć z powierzchni drewna jest odprowadzana mniej intensywnie niż w przypadku użycia powietrza lub spalin. Odprowadzanie wilgoci z powierzchni zachodzi głównie dzięki nadciśnieniu, powstającemu w drewnie w wyniku jego ogrzania, a nie dzięki suszącym własnościom środowiska. Ze względu na zmniejszające się w ten sposób niebezpieczeństwo zaschnięcia drewna, przy suszeniu można stosować wyższe temperatury dochodzące do 150oC. Z uwagi na hydrofobowe własności cieczy temperatura stanowi jedyny parametr suszenia. Wadami i ograniczeniami metody są: przenikanie petrolatum w głąb niektórych gatunków (brzoza, buk), obniżona wytrzymałość suszonego drewna o 10-20%, po suszeniu duży gradient wilgotności oraz pogorszenie warunków dla obróbki mechanicznej i klejenia.

Suszenie w prądach o wysokiej częstotliwości

Metody suszenia prądem elektrycznym wykorzystują zjawisko powstawania strat dielektrycznych w izolatorach i w półprzewodnikach pod wpływem pola elektrycznego, których następstwem jest efekt cieplny. Im większa częstotliwość pola, tym większa ilość powstałego ciepła. Drewno poddane działaniu pola elektrycznego o wysokiej częstotliwości nagrzewa się na skutek strat dielektrycznych, a zjawisko to wykorzystuje się do dielektrycznego suszenia i klejenia drewna na gorąco. Dzięki temu, że wszystkie cząstki drewna nagrzewają się równomiernie, temperatura jest jednakowa na całym przekroju poprzecznym, bez względu na grubość drewna. Na powierzchni suszonego drewna temperatura obniża się na skutek odparowania wody, w związku z czym warstwy środkowe osiągają wyższą temperaturę niż warstwy przypowierzchniowe, a istniejący dzięki temu gradient temperatury od środka ku powierzchni wpływa dodatnio na przebieg dyfuzji i przemieszczanie wody od bardziej wilgotnych i cieplejszych warstw wewnętrznych do bardziej suchych i chłodniejszych warstw zewnętrznych. Jedną z zalet suszenia tą metodą jest możliwość uzyskania krótkich czasów suszenia. Suszenie twardych gatunków liściastych, takich jak buk, przebiega 200-250 razy szybciej, drewna sosnowego 20-krotnie szybciej niż w suszarniach powietrznych. Pękanie drewna występuje zwłaszcza w przypadku grubych sortymentów, których nie można suszyć w sposób zbyt intensywny. Drewno suszone ostrożnie charakteryzuje się mniejszym naprężeniem wewnętrznym niż drewno suszone w powietrzu. Zastosowanie wysokiej częstotliwości pola elektrycznego wpływa na fizyczne i mechaniczne własności drewna. Ze względu na wysokie koszty inwestycyjne oraz duże zużycie energii elektrycznej ten rodzaj suszenia stosowany jest rzadko.

Suszenie w parach cieczy organicznych

Do suszenia w parach cieczy organicznych najczęściej wykorzystuje się pary ksylenu lub toluenu. Związki te występują jako pochodne w procesie suchej destylacji węgla i posiadają wysoki ciężar cząsteczkowy, w normalnych warunkach występują w postaci cieczy wrzących w temp 110oC, są palne i praktycznie nierozpuszczalne, nie mieszają się z wodą, są silnie toksyczne. Mieszanina par ksylenu lub toluenu z powietrzem ma właściwości wybuchowe. Celowość stosowania par tych cieczy lub niektórych innych związków szeregu aromatycznego i alifatycznego tłumaczy się tym, że ciepło właściwe tych par jest wielokrotnie wyższe od ciepła właściwego powietrza – na przykład 1 m3 par toluenu przekazuje drewnu około 50 razy więcej ciepła niż 1m3 powietrza. Związki tego rodzaju są chemicznie obojętne w stosunku do drewna, co zabezpiecza przed działaniem hydrolizującym, zachodzącym w środowisku powietrza i pary wodnej. W związku z wysoką temperaturą wrzenia ksylenu i toluenu proces suszenia odbywa się w temperaturze powyżej 100 m3, a wszystkie te czynniki sprawiają, że wydzielanie wilgoci z drewna zachodzi znacznie intensywniej niż przy suszeniu naturalnym lub sztucznym. Suszenie w parach toluenu można stosować także do podsuszania drewna, przy czym wilgotność końcowa nie powinna być niższa od punktu nasycenia włókien. To dzięki temu mimo intensywnego odparowywania wilgoci nie występują naprężenia, które powodowały by jego spękanie. Przy suszeniu drewna poniżej punktu NW występuje nierównomierność suszenia, zeschnięcie, odkształcenia i pękanie, dlatego też metoda ta nadaje się do podsuszania oraz do suszenia sortymentów o małych wymiarach przekroju poprzecznego, a duża toksyczność tych związków wymaga dużej szczelności aparatury, doboru odpowiedniej instalacji elektrycznej i wentylatorów ze względu na wybuchowość mieszaniny.

Zasady suszenia tarcicy w wysokich temperaturach

Suszenie tarcicy w temperaturach powyżej temperatury wrzenia wody obejmuje:a) suszenie w parze przegrzanej z dodatkiem powietrza – w procesie tym do osiągnięcia przez drewno temperatury wrzenia wody utrzymuje się wysoką wilgotność względną powietrza w suszarce przez zamknięcie kominków wlotowych i wylotowych, a po przekroczeniu 100oC suszenie przeprowadza się przy otwartych kominkach. Zabiegi te umożliwiają uzyskanie bardzo niskiej wilgotności równoważnej powietrza i wysokiego gradientu suszenia, obecność powietrza w medium suszącym powoduje bowiem znaczne zmniejszenie wilgotności równoważnej drewna w temperaturach nieznacznie przekraczających 100oC, a powyżej ma już niewielki wpływ. W ten sposób czasy suszenia są krótsze niż czasy suszenia tylko parą przegrzaną.

a) suszenie w parze przegrzanej z dodatkiem powietrza – w procesie tym do osiągnięcia przez drewno temperatury wrzenia wody utrzymuje się wysoką wilgotność względną powietrza w suszarce przez zamknięcie kominków wlotowych i wylotowych, a po przekroczeniu 100oC suszenie przeprowadza się przy otwartych kominkach. Zabiegi te umożliwiają uzyskanie bardzo niskiej wilgotności równoważnej powietrza i wysokiego gradientu suszenia, obecność powietrza w medium suszącym powoduje bowiem znaczne zmniejszenie wilgotności równoważnej drewna w temperaturach nieznacznie przekraczających 100oC, a powyżej ma już niewielki wpływ. W ten sposób czasy suszenia są krótsze niż czasy suszenia tylko parą przegrzaną.b) suszenie w parze przegrzanej – w procesie tym całkowicie szczelną suszarkę ogrzewa się baz dostępu powietrza (fi = 100% przez parowanie) do temperatury wrzenia wody i utrzymuje temperaturę tak długo aż drewno uzyska temperaturę 95-98o Po nagrzaniu drewna ogrzewa się suszarkę do temperatury powyżej 100oC, z drewna odparowuje wówczas woda, która po przegrzaniu na grzejniki suszarki uchodzi klapą wylotową, aby odprowadzić powstającą parę z powierzchni drewna prędkość w=4-6,5 m/s.

Parzenie w autoklawie

Autoklawy to metalowe zbiorniki ciśnieniowe o średnicy 1200-2000 mm i ciśnieniu roboczym do 2 atm, które ustawia się z lekkim spadkiem dla ułatwienia spływu kondensatu do odwadniacza. Na zewnątrz autoklaw posiada izolację termiczną o grubości 150 mm, zaś wnętrze pokryte jest powłoką antykorozyjną odporną na kwasy i temp do 130oC. Autoklaw wyposażony jest w szyny do wprowadzania ładunku, rurę perforowaną do pary wodnej, reduktor ciśnienia pary, zawór odcinający, zawór bezpieczeństwa, zawór odpowietrzający, manometr, termometr. Autoklawy ze stopów metali lekkich – średnica 2700 mm, długość 8500 mm, mieszczą około 10 m3 drewna.

  1. wstępne nagrzewanie – czas 8 godzin, zimą 14 godzin, powoduje usunięcie powietrza z autoklawu, stopniowe ogrzewanie drewna, równomierny wzrost temperatury do 100 oC
  2. właściwe parzenie – czas zależy od ciśnienia pary nasyconej i średnicy wyrzynków bądź wymiarów pryzm
  3. studzenie – zamknięcie dopływu pary, otwarcie zaworu bezpieczeństwa, powolny spadek temperatury – 8 godzin

Komory warzelniane

Komory warzelniane budową zbliżone są do komór suszarnianych. Wykonywane są z betonu lub cegły klinkierowej, ściana zewnętrzna z warstwy cegieł o grubości 12 cm, izolacja o grubości 5 cm, ściana wewnętrzna izolowana termicznie i wilgotnościowo (5 warstw). Podłoga powinna posiadać spad, umożliwiający odprowadzenie kondensatu do osadnika oraz szyny do wózków, strop podwójnie izolowany termicznie. Para wodna doprowadzana jest do komór przewodami ślepo zakończonymi w parzelni, część końcowa rur w komorze jest perforowana, drzwi o grubości 55-60 mm. Podczas wprowadzania pary wodnej należy ją odpowietrzać, aby zapobiec zmieszaniu się pary z powietrzem w komorze. Komory parzelniane najlepiej wykorzystywać do drobnych półfabrykatów.

  1. nagrzewanie
  2. właściwe parzenie
  3. chłodzenie i wyrównywanie temperatury

Czas parzenia zależy od gęstości i średnicy drewna, dla dębu wynosi 8-37 godzin, czas skracamy dzięki nawilżaniu, leżakowanie 1/5-1/6 czasu parzenia.

GIĘCIE DREWNA

W giętym elemencie powstają trzy strefy odkształceń: rozciągania, ściskania i obojętna, a zmiany długości poszczególnych warstw drewna są tym większe im większa jest ich odległość od osi obojętnej. Poszczególne warstwy drewna przesuwają się względem siebie i zachodzi zjawisko plastycznego płynięcia: siły zewnętrzne, wywołujące gięcie powoduje powstanie naprężeń ściskających i rozciągających, które mogą doprowadzić do rozerwania włókien drzewnych (pękanie elementu). Dzieje się tak w przypadku, gdy wartości naprężeń przekraczają siły spójności między błonami komórkowymi. Nie wszystkie gatunki drewna wykazują jednakową giętkość – zależy ona od plastyczności (po parzeniu drewno ma lepsze właściwości plastyczne).

Miarą wytrzymałości na zginanie jest wytrzymałość drewna na rozciąganie i ściskanie. Dla drewna położenie strefy obojętnej określa tak zwany minimalny promień gięcia: obróbka hydrotermiczna przed gięciem nie powoduje zmiany wytrzymałości na rozciąganie, ale zmniejsza dwukrotnie wytrzymałość na ściskanie. W drewnie parzonym wytrzymałość na rozciąganie jest pięciokrotnie większa niż wytrzymałość na ściskanie, co powoduje przesunięcie osi obojętnej w elemencie w kierunku warstw rozciąganych.

Taśma stalowa – gięcie drewna bez uszkodzenia można przeprowadzić, gdy stosunek grubości elementu h do promienia łuku gięcia r -h/r < 1/30. Łuki o mniejszych promieniach można uzyskać, gdy strefa rozciągania włókien osiągnie możliwie jak najmniejszą grubość, a strefa obojętna przesunie się w kierunku zewnętrznej strony łuku, co uzyskuje się przez nałożenie taśmy stalowej na warstwę zewnętrzną strefy rozciągania elementu. Taśma ogranicza rozciąganie drewna, a największa wartość h/r podczas gięcia z taśmą stalową zależy od maksymalnych wartości względnego wydłużania i skracania drewna, jakie można uzyskać bez jego uszkodzenia.

Drewno nieuplastycznione h/r = 1/67
Drewno uplastycznione h/r = 1/30
Gięcie z taśmą Thoneta h/r = 1/2,5 -3

Siły, naprężenia i odkształcenia przy gięciu drewna

Meble gięte mają wiele zalet, między innymi walory estetyczne i stosunkowo małe zużycie surowca oraz wysoką wytrzymałość mechaniczną, i zaliczane są do wyrobów o wysokiej jakości. Proces plastycznej obróbki łat drewnianych napotyka na wiele trudności związanych ze stosowaniem drewna gorszych klas niż by to wynikało z procesu technologicznego (niedokładnym przestrzeganiem warunków obróbki hydrotermicznej przed gięciem, niedoskonałością wykorzystywanych metod gięcia). Efektem są straty materiałowe spowodowane głównie dużą ilością powstałych braków. Szczegółowe rozpoznanie czynników, wpływających na gięcie, jest podstawą jego prawidłowego przeprowadzenia.

Siły działające na łatę podczas gięcia

Najkorzystniejszym i jednocześnie najtrudniejszym sposobem gięcia jest gięcie na giętarce z formą obrotową. Metoda ta daje możliwość gięcia łat o zamkniętym obwodzie, skomplikowanych kształtach i dużym zakresie promieni gięcia. Obrotowa forma może być zamocowana w płaszczyźnie pionowej lub poziomej, a łatę dociska się do formy za pomocą taśmy stalowej. Na czoło łaty wywierany jest nacisk, przeważnie hydrauliczny, który może być regulowany podczas pracy giętarki. Przy nawijaniu łata zabezpieczana jest przed wyboczeniem specjalną prowadnicą z zaciskami.

Siła zginająca przyłożona jest bezpośrednio w miejscu przylegania łaty do formy, gięcie zachodzi więc jedynie na formie i tylko na tej części łaty która jest na nią nawinięta. Docisk łaty do formy spowodowany jest przez specjalną rolkę. Istotnym zagadnieniem jest wartość nacisku wstępnego, wywieranego na taśmę (a za jej pośrednictwem również na drewno), a także zmiana siły docisku przyosiowego w czasie trwania gięcia. Wartość wielkości nacisku wstępnego jest ograniczona – przy jej zwiększeniu następuje nie tylko wydłużanie ale również poprzeczne ściśnięcie łaty oraz możliwość zgniecenia drewna na powierzchni przylegania do taśmy i formy.

Naprężenia i odkształcenia występujące przy gięciu drewna

Obecnie w przemyśle meblarskim łaty drewniane poddawane są gięciu w maszynach giętarskich przy użyciu taśmy, obejmującej zginany element od strony zewnętrznej, dzięki wstępnemu naprężeniu taśmy za pomocą dwóch czołowych oporów (utrudnione staje się przez to rozerwanie włókien na wypukłej powierzchni elementu). Oś obojętna zostaje przesunięta w kierunku taśmy i wyginanie łaty zachodzi głównie w skutek ściskania, a największe naprężenia i odkształcenia po stronie wypukłej przenoszone są przez taśmę – powierzchnie przekroju poprzecznego wyginanego elementu w postaci łaty i taśmy pierwotnie płaskie pozostają płaskie także podczas wyginania elementu. Łata i metalowa taśma mają możliwość swobodnego przesuwania się względem siebie i taki sam rozkład naprężeń powstaje w każdym przekroju łaty i taśmy (tarcie między łatą i taśmą oraz łatą i formą może być dla ułatwienia rozważań pominięte).

Warzenie i parzenie drewna przeznaczonego do skrawania

Celem parzenia i warzenia drewna przeznaczonego do skrawania jest zwiększenie jego podatności na skrawanie – w efekcie podczas skrawania drewna zmiękczonego, ostrze noża łatwiej przecina tkankę drzewną, dając gładką powierzchnię forniru, który wykazuje zdolność do odkształceń nie niszczących strukturę drewna. Ponadto zmniejsza się zużycie narzędzi skrawających.

Podatność drewna na skrawanie jest zależna od następujących czynników:
a) czynniki obiektywne (rodzaj, struktura, wiek drewna)
b) czynniki subiektywne (parametry i sposób obróbki hydrotermicznej) – zasadniczymi parametrami obróbki hydrotermicznej drewna sklejkowego o okleinowego są temperatura i wilgotność

Temperatura drewna

Wzrost temperatury drewna zwiększa jego plastyczność, a tym samym zmniejsza właściwy opór skrawania. W celu uzyskania odpowiedniej temperatury drewno należy umieścić w środowisku wody lub pary wodnej (właściwa praca jest funkcją temp drewna). Podczas ogrzewania w wodzie, spadek właściwej pracy skrawania jest tym większy, im wyższa jest temperatura wody grzewczej. Optymalna temperatura drewna w momencie skrawania powinna być dostosowana do gęstości drewna (im większa gęstość drewna tym wyższą temperaturę powinno mieć drewno poddawane skrawaniu). Skrawanie drewna o podwyższonej temperaturze zapewnia uzyskanie forniru gładkiego o minimalnych głębieniach i pęknięciach, charakteryzującego się dobrymi właściwościami mechanicznymi. Fornir pozyskany z drewna niedostatecznie zmiękczonego charakteryzują powierzchnie chropowate i szorstkie, a z drewna iglastego nawet pęknięcia na granicy przyrostów rocznych.

Wilgotność drewna

Obok temperatury w istotny sposób na miękkość i podatność drewna na obróbkę mechaniczną wpływa jego wilgotność. Nie może ona być niższa od PNW. Wzrost wilgotności drewna o 1% powoduje spadek modułu sprężystości o 2%, jednak tylko w zakresie przedziału wilgotności do 30% – dalszy wzrost wilgotności nie wpływa na zwiększenie plastyczności drewna ani właściwą pracę skrawania. Wilgotność drewna wpływa ponadto na wielkość współczynnika przewodnictwa cieplnego (im wyższa wilgotność drewna tym szybciej następuje proces ogrzania) – przyjmuje się, że wilgotność drewna okleinowego i sklejkowego powinna wynosić co najmniej 30-35%. Drewno przesuszone (importowane drewno tropikalne) należy przed procesem ogrzewania poddać nawilżaniu w celu skrócenia czasu nagrzewania drewna, a tym samym zwiększa się wydajność urządzeń służących do cieplnej obróbki drewna.

Warzenie drewna przeznaczonego do skrawania (urządzenia do warzenia)

Podczas warzenia drewno zanurza się całkowicie w wodzie o podwyższonej temperaturze, nie przekraczającej 90oC. Służą do tego baseny warzelniane budowane z betonu lub cegły klinkierowej pod gołym niebem. Wyróżnia się baseny długie, przeznaczone do warzenia dłużyc oraz krótkie, przeznaczone do warzenia wyrzynków. Wymiary basenów uzależnione są od długości i średnicy drewna przeznaczonego do obróbki. Długość basenu krótkiego powinna być większa od długości wyrzynków o 60-120 cm – nadmiar ten jest konieczny w celu umożliwienia przepływu wody między ściankami basenu a warzonym drewnem oraz w celu ochrony ścian przed uszkodzeniem w czasie za i wyładunku, szerokość basenu powinna wynosić 2,75 m, a wysokość użytkowa 2,5 m. Cieplno-wodna obróbka w postaci wyrzynków umożliwia ich klasyfikację według średnic i jakości, a także odpowiednie dostosowanie temperatury i czasu warzenia w zależności od średnicy wyrzynków i grubości pozyskiwanego forniru. Wewnętrzne ściany basenów pokrywane są warstwą zaprawy odpornej na działanie wody i kwasów organicznych, z zewnętrznych ścian basenów nie pokrywa się tynkiem. Instalacja grzewcza i wodna powinny wykazywać odporność na korozję – wszelkie elementy stalowe należy pokryć emalią silikonowo aluminiową odporną na działanie wilgoci i wysokiej temperatury.

Technologia procesu warzenia

Proces warzenia drewna polega na działaniu ciepłej lub gorącej wody, jednak zawsze o temperaturze niższej od temperatury wrzenia (ogólnie przyjmuje się, że temperatura w basenach parzelnianych powinna wynosić 70-80oC zimą, a latem 40-65oC). Drewno iglaste korowane można warzyć przez czas około 20% krótszy niż drewno nie korowane.

Parzenie drewna przeznaczonego do skrawania (urządzenia do parzenia)

Cieplna obróbka drewna polega na ogrzewaniu drewna nasyconą parą wodną i przeprowadzana jest w trzech typach urządzeń:
– w basenach
– w komorach parzelnianych
– w autoklawach.
Parę wodną można dostarczać do tych urządzeń bezpośrednio lub pośrednio. Bezpośrednie doprowadzanie polega na doprowadzaniu pary bezpośrednio do ogrzewanego drewna. Przewody posiadają otwory o średnicy 4-5 mm, a wyloty są tak ustawione, aby wypływ pary odoliwionej pod ciśnieniem 0,108-0,11 MPa nie był skierowany w górę, lecz pod katem na ścianę basenu bądź bezpośrednio na blachy ochronne a następnie na drewno. W ten sposób drewno chronione jest przed miejscowym przegrzaniem. W przypadku pośredniego doprowadzania pary – na spodzie urządzenia parzelnianego znajduje się zbiornik z wodą.

Baseny parzelniane budową i wymiarami zbliżone są do basenów warzelnianych, do których doprowadza się drewno od góry za pomocą dźwigów, a następnie zamyka się pokrywą.

Komory warzelniane budową zbliżone do komór suszarnianych, do których drewno wprowadza się na wózkach przez drzwi umieszczone w bocznej ścianie komory. Aby zapobiec nadmiernym stratom cieplnym, komory parzelniane buduje się jako nieprzelotowe. Ściany komór parzelnianych wykonuje się, podobnie jak doły warzelniane, z betony lub cegły klinkierowej.

Autoklawy warzelniane to zbiorniki metalowe o ciśnieniu roboczym do 2 atm. Autoklawy starego typu, przeznaczone do parzenia drewna, wykonuje się ze stali o wykładzinie wewnętrznej z miedzi lub drewna, a średnica wewnętrzna autoklawu wynosi 1200-2000 mm. Autoklawy ustawiane są w halach fabrycznych na fund i studzenia, oraz spływ kondensatu do odwadniacza pływakowego, który w miarę nagromadzenia odpowiedniej ilości kondensatu, odprowadza na zewnątrz autoklawu.

Technologia procesu parzenia

Parzenie drewna w nasyconej parze wodnej to proces znacznie bardziej skomplikowany niż warzenie. Para używana do parzenia ma ciśnienie do 0,2 MPa i doprowadzana jest dwoma sposobami: bezpośrednio lub pośrednio. Bezpośrednio – gdy parę wodną wprowadza się bezpośrednio do komory, w której trafia bezpośrednio na drewno. Para musi mieć wówczas wysokie ciśnienie 0,13 MPa i nie może być przegrzana u wlotu do komory. Należy podkreślić, że wytwarzana w kotle para wodna nasycona może w przewodach parowych na skutek dławienia albo u samego wlotu do parzelni, wskutek rozprężania, zmienić swoje parametry aż do pary przegrzanej. W takim przypadku zamiast procesu ogrzewania wystąpi dodatkowo suszenie, które w procesie parzenia drewna jest niedopuszczalne. Sposób pośredni zapewnia doprowadzenie pary w stanie nasycenia, gdy para po wyjściu z rur musi przejść przez warstwę wody, powodując oddanie ciepła i parowanie wody. Podczas parzenia należy dążyć do uzyskania wilgotności drewna zbliżonej do PNW i jeśli drewno wykazuje niższą wilgotność, należy je wstępnie nawilżyć przez kąpiel lub natrysk ciepłą wodą. Wymagania odnośnie temperatury drewna parzonego są podobne do wymagań, jakie stawia się drewnu poddawanemu warzeniu w wodzie.

 

4.8/5 - (42 votes)

Data publikacji: 23 listopada, 2012

4.8/5 - (42 votes)


Komentarze


Udostępnij artykuł

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

  1. ula12
    piątek, 10 listopada, 2017

    Bardzo rzeczowy i wyczerpujący artykuł. O ile zastanawialam się nad skutecznością jakości i metod suszenia, to artykuł rozwiał moje wątpliwości. Zdecydowanie polecam lekturę.

  2. Tymoteusz
    piątek, 10 listopada, 2017

    Niesamowity artykuł. Autor w prostym jeżykiem wyjaśnia wszelkie sposoby suszenia drewna. Nie miałem pojęcia, że aż tyle i jest. Myślę, że dobór odpowiedniego suszenia jest bardzo istotnym czynnikiem, i powinien być zawsze odpowiednio dobierany w zależności od późniejszego zastosowania wysuszonego już drewna.

  3. kosa
    piątek, 10 listopada, 2017

    Nie miałem do tej pory pojęcia,że istnieje aż tyle sposobów suszenia drewna.Ten artykuł uświadomił mi jak ważne dla jakości drewna jest wybór odpowiedniej technologi jego suszenia.Po zapoznani się z tym artykułem moja wiedza jest znaczna w kwestii suszenia drewna.

  4. cz.i.
    sobota, 11 listopada, 2017

    Artykuł rzeczowy, treścwy i wyczerpujący. Chylę czola dla autora. Na podstawie tego artykułu możnaby niemal licencjata napisać. Aż tyle jest metod i form suszenia drewna a każda z nich to odrębny i skomlikowany proces technologiczny, ale jest jeszcze jeden sposób suszenia w/g “starych górali”: 1 cm grubości – 1 rok suszenia. Artykuł naprawdę dobry.

  5. Lale
    sobota, 11 listopada, 2017

    Nie wiedziałam, że jest tyle metod suszenia drewna. Każda metoda została bardzo szczegółowo opisana, więc artykuł jak najbardziej przydatny. Na pewno się przyda w wyborze drewna suszonego.

  6. wojtek
    niedziela, 12 listopada, 2017

    nawet nie wiedziałem że jest tyle metod suszenia drewna . Dopiero ten artykuł rozwiał moją nie wiedzę naprawdę wartościowy przeczytajcie

  7. Ania M.
    niedziela, 12 listopada, 2017

    Suszenie wydaje się czymś prostym, a wcale takie nie jest. Przy budowie domu ważne jest aby materiały były jak najlepszej jakości.

  8. Ben
    niedziela, 12 listopada, 2017

    Jak ważne jest suszenie drewna , przedstawia powyższy artykuł.Jest wiele metod suszenia .Suche drewno ma zastosowanie w wielu technologiach budowlanych.

  9. IśkaG.
    niedziela, 12 listopada, 2017

    Nie wiedziałam,że istnieje aż tyle metod suszenia drewna.Nie wiedziałam też,że metoda suszenia dobierana jest pod względem późniejszego zastosowania drewna.Ciekawy artykuł,mozna się wiele dowiedzieć.

  10. Bartek
    poniedziałek, 13 listopada, 2017

    Bardzo obszerny artykuł, wiele ciekawych informacji przydatnych na co dzień. Nie wiedziałem o tylu sposobach , metod suszenia drewna. Teraz łatwiej będzie dobrać drewno do konkretnego zastosowania przy budowie czy remoncie domu.

  11. Łukasz
    poniedziałek, 13 listopada, 2017

    Dobre zestawienie metod suszenia dla fachowców od materiałów budowlanych. Przyda się takie porównanie w zależności od zastosowanej technologii.

  12. Owen7
    poniedziałek, 13 listopada, 2017

    Bardzo profesjonalne podejście do zagadnienia. Temat metod suszenia drewna został w pełni wyczerpany w tym artykule. Intersująca lektura, po której wzbogacona zostaje nasza wiedza i do której z przyjemnością można się odwoływać. Polecam przeczytać, bo naprawdę warto.

  13. czytelnik
    poniedziałek, 13 listopada, 2017

    Zaskakujące dla mnie informacje jak np. suszenie w cieczach czy prądem. Ciekawy i pouczający artykuł. Tak rozbudowany temat pokazuje jak ważną sprawą jest uzyskanie drewna konstrukcyjnego o właściwych parametrach fizycznych. Przeciętny człowiek z pewnością nie zdaje sobie sprawy kupując drewno, jakie procesy technologiczne mogło ono przejść.

  14. Luki
    wtorek, 14 listopada, 2017

    Nie miałem pojęcia o większości istnienia tak różnorodnych metod suszenia drewna. Bardzo ciekawy i pouczający artykuł zawierający mnóstwo przydatnych informacji. Technika idzie do przodu i należy na bieżąco być z najnowszymi informacjami tak aby nie dać się zaskoczyć brakiem wiedzy.

  15. Jolinka
    czwartek, 16 listopada, 2017

    Bardzo obszerny, i wartościowy artykuł. Od razu widać że napisała go osoba będąca związana praktycznie z tematem. I takie artykuły sobie cenię.

  16. AnkaMen
    czwartek, 30 listopada, 2017

    Nie miałam pojęcia, że aż tyle czynników wpływa na suszenie drewna. Ilość metod wykorzystywanych w tym celu jest imponująca.

  17. demure
    niedziela, 6 czerwca, 2021

    Tylko drewno certyfikowane jest pewne, tzn. że każdy element konstrukcyjny jest ostemplowany co około 1,5m certyfikatem producenta i klasy wytrzymałości np. C24 (bo jak inaczej udowodnimy skąd drewno jak będzie wadliwe?) i tylko od producentów ,którzy mają również certyfikaty suszenia komorowego KD56/30min.

Podobne artykuły